系統測試與分析1系統測試在對系統運行規律和工藝需求進行充分了解的基礎上，應用壓縮空氣系統數據記錄儀、質量流量傳感器、高精度壓力傳感器和電能質量分析儀對壓縮空氣系統的總管流量、總管壓力、空壓機出口壓力和空壓機功率進行了一周的測試，為了客觀反映系統動態變化，采樣間隔設為5秒。

　　測試結果分析系統效率具有非常大的提升空間通過對系統流量、壓力和空壓機功率變化曲線的分析發現：當EP200空壓機和活塞式空壓機同時運行向系統供氣時，EP200空壓機經常處于低效工作狀態，并且活塞式空壓機有時上下載也非常頻繁。由于壓縮空氣系統的流量、壓力變化是一個動態變化過程，空壓機的這種工作狀態不僅本身工作效率低下，而且還會導致系統壓力劇烈波動，這不但導致系統效率的降低，而且有時還會影響工藝的可靠性，造成一定的廢品率或工藝效率有所降低。

　　系統壓力波動過大壓縮空氣系統的能源消耗與系統的供氣壓力成正比例關系，系統供氣壓力越高，空壓機能耗越大，壓縮空氣供氣壓力每提高0.01MPa，空壓機能耗增加約7％～8％。壓縮空氣系統壓力波動的最小值必須滿足系統最苛刻的壓力需求，也就是說，系統壓力波動的最小值要高于工藝需求壓力的最大值。從節能和提高系統可靠性的角度來講，系統壓力越穩定，系統可靠性越高，系統能耗也越低。系統壓力波動范圍越大，意味著系統的平均供氣壓力越高，系統的能耗也越高。從系統壓力隨時間變化的曲線可以看出，系統在用氣最高狀態時最低壓力僅為4.19bar，而最高壓力則高達6.79bar，系統壓力波動范圍高達2.6bar，這說明系統在滿足工藝需求的前提下具有很大的節能空間，同時也說明系統供氣壓力在滿足所有鑄造工藝需求的前提下具有一定的下調空間。

　　系統泄漏問題通過對系統流量的測試發現：當零點車間生產停止時，系統流量仍為7m3／min左右，且比較平穩，這部分流量基本上為系統泄漏所致。

　　部分管路阻力損失偏大根據空壓站的管路配置，10m3／min活塞機與總管的連接管路管徑為100mm，而容量為20m3／min空壓機與總管連接管路管徑僅為50mm.通過對空壓機出口壓力和系統總管壓力的測試，該段管道壓降為0.04MPa.

　　系統優化措施優化管路用100mm管道替代原EP200出口至系統總管的50mm管道，消除不必要的阻力損失，使空壓機功耗可以降低。同時，拆除空壓機出口外管道上的單向控制閥。

　　泄漏檢測與維修對于明顯的泄漏進行測試與維修。

　　安裝壓力流量控制系統根據系統壓力波動大的特點，在系統總管安裝壓力流量控制系統，穩定系統供氣壓力，將穩壓系統的出口壓力設定在0.45MPa，利用空壓機排氣壓力和穩壓系統后總管的壓力差存儲一定氣量。改變空壓機控制方式將EP200空壓機的恒壓控制方式轉換成加卸載控制方式，提高運行效率。

　　節能效果直接節能效果通過項目實施，系統中一臺10m3／min活塞機停止了運行，通過對比測試節電率達15.84％。

　　其他方面的節能效果穩定系統供氣壓力通過項目實施，系統供氣壓力基本穩定在0.45MPa，不僅減少了系統耗氣量，而且穩定的系統供氣壓力有利于工藝生產。提高了系統可靠性原來系統只有生產高峰時有一臺10m3／min活塞機處于備機狀態，通過項目的實施備機臺數增加了一倍，提高了生產可靠性。另外，通過壓力流量控制系統利用儲氣罐和系統總管之間的壓差，可以儲存一定的壓縮空氣，當其中一臺機器非正常停機時，系統壓力下降時間延長，增加了操作工的反應時間。

　　結論（1）壓縮空氣系統的動態特定各不相同，壓縮空氣系統全面診斷是對壓縮空氣系統節能空間正確評價的基礎。（2）壓縮空氣系統節能措施要根據系統的具體情況進行制定，并不是每一項節能措施在任何系統中都適用。